重慶管件焊接缺陷及防控措施：

　　1、裂紋按其產(chǎn)生部位不同可分為縱向裂紋、橫向裂紋、弧坑裂紋、熔合裂紋和熱影響區(qū)裂紋等;按其產(chǎn)生的溫度和時間不同又可分為熱裂紋(包括結(jié)晶裂紋和熱影響區(qū)液化裂紋等)、冷裂紋(包括氫致裂紋和層狀撕裂等)以及再熱裂紋。

　　1)熱裂紋一般是指高溫下所產(chǎn)生的裂紋所以又叫高溫裂紋，它的產(chǎn)生原因是由于重慶管件焊接熔池在結(jié)晶過程中存在著偏析現(xiàn)象，偏析出的物質(zhì)多為低熔點共晶和雜質(zhì)，它們在結(jié)晶過程中以液態(tài)間層存在。由于熔點低往往最后結(jié)晶凝固，強度極俗低，當(dāng)重慶管件焊接拉力足夠大時，會將液態(tài)間層拉開或凝固后不久被拉斷而形成裂紋。

　　熱裂紋的防控措施：①限制鋼材及焊材中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量，減少硫、磷等元素含量及降低碳量;②調(diào)節(jié)焊縫金屬化學(xué)成分，改善焊縫組織，細(xì)化焊縫晶粒，以提高塑性減少和分散偏析程度，控制低熔點共晶的有害影響;③提高焊條和焊劑的堿度，以降低焊縫中雜質(zhì)含量，改善偏析程度;④控制重慶管件焊接規(guī)范，適當(dāng)提高焊縫形狀系數(shù)，采用多層多道焊法，避免中心線偏析，防止中心線裂紋;⑤采用各種降低重慶管件焊接應(yīng)力的工藝措施;⑥斷弧時采用收弧板，填滿弧坑;⑦采用盡量小的焊接線能量，防止液化裂紋產(chǎn)生。

　　2)冷裂紋是在冷卻過程中或冷卻至室溫以后所產(chǎn)生的裂紋。重慶管件的冷裂紋可以在焊接后立即出現(xiàn)，也可以延至幾小時、幾天、幾周甚至更長時間以后發(fā)生，又稱為延遲裂紋或氫致裂紋。冷裂紋一般在焊接低合金高強度鋼、中碳鋼、合金鋼等易淬火鋼時容易發(fā)生，主要由于氫的作用而引起。而低碳鋼、奧氏體不銹鋼焊接時遇到較少。形成冷裂紋的基本條件是焊接接頭形成淬硬組織、擴(kuò)散氫的存在和濃集存在較大的焊接拉伸應(yīng)力。

　　重慶管件冷裂紋的防控措施：①選用堿性低氫焊條和堿性焊劑，減少焊縫中的擴(kuò)散氫含量;②焊條和焊劑應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定要求進(jìn)行烘干，隨用隨取;③選擇合理的焊接規(guī)范和線能量，如焊前預(yù)熱，控制層間溫度、緩冷等;④焊后立即進(jìn)行消氫處理，使氫充分逸出焊接接頭;⑤焊后及時進(jìn)行熱處理，改善其韌性;⑥提高鋼材質(zhì)量，減少鋼材中層狀夾雜物，防止　層狀撕裂;⑦采用降低焊接應(yīng)力的各種工藝措施。

　　2、重慶管件未焊透產(chǎn)生的原因是接頭的坡口角度小，間隙過小或鈍邊過大;管子厚薄不均，錯邊量過大;焊接電流或焊炬火焰能率過小，或焊速過大等都容易形成未焊透。

　　防控措施控制接頭坡口尺寸，管道單面焊雙面成形的接頭，其裝配間隙應(yīng)為焊條直徑，并有合適的鈍邊，管子對口應(yīng)嚴(yán)格控制錯邊量，壁厚不同的管子應(yīng)按要求進(jìn)行加工成緩坡形。

　　3、重慶管件未熔合產(chǎn)生的原因熱能過小：焊條、焊絲和焊炬火焰偏于坡口一側(cè)，或焊條偏心，偏弧使電弧偏于一側(cè)，使母材或前一層焊縫金屬未得到充分溶化就被填充金屬覆蓋而造成。當(dāng)母材坡口或前一層焊縫表面有鐵銹或污物，焊接時由于溫度不夠，未能將其溶化面蓋上填充金屬，也會形成過及層間未熔合。

　　防控措施焊條和焊炬的角度要合適，運條要適當(dāng)，要注意觀察坡口兩側(cè)溶化情況;選用稍大的焊接電流和火焰能率。適當(dāng)控制焊速，使熱量增加足以溶化母材或前一層焊縫金屬;發(fā)現(xiàn)焊條偏心或偏弧，應(yīng)及時調(diào)整角度，使電弧處于正確方向;仔細(xì)清理坡口和焊縫上的臟物。

　　4、重慶管件的夾渣產(chǎn)生原因坡口角度過小，焊接電流過小，溶渣粘度大等，將使熔渣浮不表面而引起渣。焊條藥皮塊狀脫落未被溶化;多層多道焊，溶渣沒有清理干凈而殘留在焊縫中;氣焊時焊炬火焰能率不夠，焊前工作清理不好，采用氧氣焊，或擺動幅度小沒有將熔渣撥出等，均會引起渣。

　　防控方法適當(dāng)調(diào)整接電流，使溶池達(dá)到一定溫度，讓溶渣充分浮出;采用良好工藝性能的焊條;仔細(xì)清理母材上的臟物或前一層(道)上的溶渣;焊接過程中始終要保持清晰的溶池，溶渣和液態(tài)金屬良好分離;氣焊時應(yīng)選用合適的焊咀和火焰能率;并采用中性焰，焊接時仔細(xì)操作將熔渣撥出溶池。

　　5、重慶管件的氣孔產(chǎn)生原因焊接過程中一切導(dǎo)致產(chǎn)生大量氣體的因素都是產(chǎn)生氣孔的原因，主要有以下兩方面原因：①焊接材料方面：焊條和焊劑受潮，或未按規(guī)定進(jìn)行烘干;焊條藥皮變質(zhì)，脫落，或因烘干溫度過高而使藥皮中部分成分變質(zhì)失效;焊芯銹蝕，焊絲清理不干凈，焊劑中混入污物等均易產(chǎn)生氣孔。②焊接工藝方面：手工電弧焊時，采用過大的電流造成焊條藥皮發(fā)紅而失云保護(hù)作用，使用堿性低氫焊條焊接時電弧拉的過長;埋弧焊時使用過高的電弧電壓，或網(wǎng)路壓力波動太大;手工鎢極氬弧焊時氬氣純度低，保護(hù)不良;氣焊時火焰成分不對;焊炬擺動幅度過小，溶池得不到充分?jǐn)嚢?，氣體排不出來，或焊速過快，焊絲填加不均勻等都易形成氣孔。

　　防控措施不使用藥皮脫落、開裂、變質(zhì)、藥皮偏心、焊芯銹蝕的焊條。各種焊條、焊劑都應(yīng)該按規(guī)定要求進(jìn)行烘干。焊接坡口兩側(cè)應(yīng)按要求清理干凈;要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度;堿性焊條施焊時應(yīng)短弧操作，焊條在施焊中發(fā)現(xiàn)偏心應(yīng)及時轉(zhuǎn)動和調(diào)整傾斜角度;氬焊時，要嚴(yán)格按規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)選擇氬氣純度;氣焊時，應(yīng)選用中性焰并熟練操作。

　　6、重慶管件的咬邊產(chǎn)生原因手工電弧焊產(chǎn)生咬邊主要原因是焊接時電流過大，電弧過長，焊條角度及運條不當(dāng)所致;埋弧自動焊時，焊速過快，溶寬下降，易形成咬邊;氣焊時若火焰能率過大，焊咀和焊絲擺動不當(dāng)?shù)榷家桩a(chǎn)生咬邊。

　　防控措施手工電弧焊時應(yīng)選擇合適的電流、電弧長度，焊條操作角度要合適;焊條運條擺動時在坡口邊緣稍作停留稍慢一些，而中間略快一些;自動焊時焊接速度要適當(dāng);氣焊時火焰能率要適當(dāng)，焊咀與焊絲擺動要適宜。

　　7、重慶管件的內(nèi)凹產(chǎn)生原因根部焊縫低于母材表面的現(xiàn)象稱為內(nèi)凹，手工電弧焊單面焊雙面成型管子仰焊，常產(chǎn)生這種缺陷。仰焊時，由于溶池在高溫時的表面張力小，使鐵水在自重作用下下墜，產(chǎn)生凹陷。

　　防控措施應(yīng)選擇合理的焊接坡口，其角度和組裝間隙不宜過大，鈍邊不宜過小;焊接電流應(yīng)適中，施焊過程調(diào)整好焊接電流，嚴(yán)格控制好溶池形狀和大小，操作時要注意二側(cè)穩(wěn)弧。

　　8、重慶管件的焊瘤產(chǎn)生原因正常焊縫外多余的金屬稱為焊瘤，這種缺陷的產(chǎn)生原因是由于熔池溫度過高，液態(tài)金屬凝固較慢在自重下外流而形成的。

　　防控措施立焊、仰焊時頻嚴(yán)格控制熔池溫度，不使其過高，盡量采用短弧焊;焊條擺動中間宜快，二側(cè)稍慢些;坡口間的組裝間隙不宜過大，焊接電流選擇要適當(dāng)，不宜過大;當(dāng)溶池溫度過高過大時應(yīng)滅弧，待溶池溫度稍下降后在引弧焊接。

　　9、重慶管件的弧坑產(chǎn)生原因是指焊縫收尾處產(chǎn)生的下陷。產(chǎn)生的原因主要是熄弧時沒有再次引弧把其填滿，或因電流過大，埋弧焊時沒有分現(xiàn)兩步按下"停止"按鈕。

　　防控措施手工焊進(jìn)收弧時焊條需在熔池處作短時間停留或作幾次點焊，使足夠的填充金屬填滿熔池;薄壁管焊接時要正確選擇焊接電流;自動焊時要分二步按"停止"按鈕，既先停止送絲后切斷電源。

　　10、重慶管件的焊縫尺寸不符和要求包括焊縫成型粗劣、焊縫高低不平、焊縫加強高低差超過標(biāo)準(zhǔn)。 產(chǎn)生的原因焊接規(guī)范選擇不當(dāng)、運條速度、焊條角度不當(dāng)或操作不熟練所引起。

　　防控措施坡口角度要合適，裝配間隙要均勻、選擇正確的焊接規(guī)范，手工焊時焊工要熟練掌握運條，焊接速度，焊條角度，才能獲得均勻美觀的外觀成型。